 预制梁自动喷淋系统的规划与建设
预制梁生产是大型桥梁工程施工过程中的一个必不可少的环节，预制梁自动喷淋系统其质量与生产进度直接影响整个工程质量与进度。一般情况下，预制梁预制过程中，每道工序均采用人工操作，控制精密度较差且工效低，比如钢筋间距较差、张拉质量不稳定等均严重影响预制梁质量。所以，预制场常面临如下问题：①生产时会因考虑不周，出现在某个生产周期内生产不足影响工期或生产过剩增加库存，只能临时采取增加人力、物力等投入，或扩大征地面积等措施来解决，增加了工程投资费用；②预制梁质量不达标，造成返工，从而增加了工程费用。
1、预制场的规划与建设
整个预制场规划长宽为285mx105m，总占地面积为29925㎡。并在预制场后预留60mx70m预留空地。根据项目部便道规划及场地因素，将预制场设置为3个生产区域，其中预制1区及预制2区为主要预制梁生产区，预制3区根据施工情况施工为小型预制箱梁及预制空心板生产区。考虑存梁需要及架梁顺序，将根据施工进度及架梁安排分期进行台座建设，一期建设台座51个，二期最大扩展至69个预制梁台座。由于本项目为互通立交，立交范围内桥梁数量较多，同时由于桥梁向曲线段及跨桥段多次采用现浇，因此预制梁型号多，且预制梁分散，综合用地考虑及预制梁预制周期，项目部计划将预制梁建设于广乐
主线，AGE匝道相交汇处。
2、预制梁自动化生产施工工艺
2.1钢筋半成品加工技术
钢筋进场经检验满足要求后运至钢筋加工区，按照钢筋调直、下料、弯曲成型、挂牌堆放的顺序完成钢筋的调直、焊接及弯制成型等加工作业，并按要求分类将钢筋半成品堆放整齐。钢筋半成品使用TJK数控钢筋弯曲机、数控弯箍机加工。数控钢筋弯曲中心可加工12一32mm螺纹钢筋，数控弯箍机可加工6一12mm圆盘钢筋。根据图纸及规范标准，列出待加工钢筋的目标值并输入设备系统中，预制梁自动喷淋养生设备则根据每次给定的控制命令，输出力矩、速度和位置控制，钢筋半成品在集中统一的加工区中加工完成后分配到各条预制梁生产流水线上，能够做到更快更准确地提供现场所需要钢筋半成品的样式、规格以及大小，大大缩短施工工期。
2.2钢筋加工胎架技术
钢筋加工完成后，运至钢筋绑扎区，利用钢筋胎架进行绑扎，在钢筋胎架上对钢筋的位置放样并固定标识，作业人员只需按标识进行钢筋的摆放、绑扎就能进行准确的定位安装，有利于保证施工质量，提高钢筋绑扎速度。
根据预制梁生产计划及工效，预制场内共设置10个底板、腹板钢筋绑扎胎具，4个顶板钢筋绑扎胎具。南北2个预制梁生产线分别设置5个底板、腹板钢筋绑扎胎具及2个顶板钢筋绑扎胎具，满足箱梁预制进度要求。底板、腹板钢筋胎架底部为每隔4m设置1道，中间由3根小28螺纹钢筋等间距布置。组合箱梁底板钢筋通过X75x5上的槽口进行限位，在底板钢筋胎架两侧每隔lm设置1道由小30mm圆钢及小22mm圆钢组成的腹板钢筋限位胎架，通过小22的横向架立螺纹钢筋调整箱梁纵向钢筋间距。
钢筋绑扎成型之后，利用lOt龙门式起重机配专用钢筋吊架将底、腹板钢筋及顶板钢筋分两次整体吊装至预制台座，继续绑扎剩余底板、腹板与顶板之间的连接钢筋。
2.3液压不锈钢模板自动化技术
1)底模本合同段箱梁底模采用角钢与钢板组焊成整体的定型钢模，具有足够的强度、刚度和稳定性。底模直接安放在台座支墩上，与台座支墩上的角钢焊接形成整体。除吊点处850mm活动段底模(以便箱梁转运穿索兜底有足够的操作空间)可升降调节，其余底模第1次安装完成后不再拆卸。
底模标准块长度为3m，同时设计若干块1.6，1.4，1.05，0.85，0.75m长的模板进行调节。由包边角钢、纵向背杨,6mm厚钢板横向背杨、内模和拼接螺栓构成，单块模板在模板厂整体制作完成后运送到预制梁场进行安装。为便于侧模脱模，箱梁底板两侧圆弧段模板划入底模范围。底模采用“侧包底”形式，呈凹形结构。
2)预制梁自动喷淋设备侧模由模板系统、支撑系统和调节系统构成，侧模与底模采用“侧包底”的形式连接，以便于侧模的整体下落和整体横移。箱梁长度为30，30.8m及31m1条生产线共设置4节7.25m侧模，再通过0.55m长的调节模块拼凑出合适的梁长。
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