 铝铸件在铸造生产中的特点
在铸造生产中，铝铸件内部疏松、针孔、夹杂等缺陷达到一定程度，贯通铸件壁厚后，在承受气压液压时将发生泄漏现象。据统计，像气缸体和阀门等承压铸件，因此而产生的废品率高达40%，由此发生的工时、材料能源的浪费是巨大的；而且铸件质量要求越高，轮廓尺寸越大，加工工序越复杂，造成的浪费就越大。
某产品壳体铝铸件，轮廓尺寸达H400mm*1200mm，内表面不加工，壁厚薄仅(4-6)mm；内在质量要求高，需做数次气密检查及达3次之多的4.4MPa外液压试验。目前，不少产品因只有一点微渗漏而报废，这些渗漏点一般用肉眼不易观察到。解决零件渗漏问题，可以采用焊接方法。成品焊补时，薄壁受热会导致变形，孔位置度超差，因此成品零件无法焊补；半成品焊补时阳极氧化后影响外观，而且焊补的工艺操作繁琐、严格，直径大于0.5mm的小孔，采用焊补基本可行；对于直径小于0.5mm以下的微孔，焊补在工艺经济方面较差，不宜采用。近年来得到认可应用日益广泛的浸渗技术是一种较为合适的补救选择。浸渗就是使液态的胶粘剂浸入铸件的微孔中，通过固化聚合反应，从而达到填充孔隙、密封堵漏和承压的目的。这种胶粘剂被称为浸渗剂，其机理是：粘度小的浸渗剂(液体)与工件本体金属产生浸润，依赖本体金属微孔的毛细现象及外部压力浸入金属间孔隙，然后浸渗剂交联固化建立起自身强度，同时其分子与金属原子因微观间距很小而产生强大的吸引力和机械互锁力，最终结成牢固的整体。
浸渗处理较常用于摩托车汽车上的进排气岐管缸体缸盖等小件的浸补，所采用的浸渗剂、浸渗设备及相适应的浸渗工艺都比较成熟；而对于大型的薄壁壳体浸渗补漏在浸渗剂的选择浸渗设备及其浸渗工艺等方面都没有成熟的工艺和经验可循。本文首先对大型薄壁壳体采用浸渗技术的适用性进行了分析，铸铝件在此基础上对浸渗剂选择、浸渗设备及其浸渗工艺进行了研究。
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