铝铸件浸渗处理技术的应用和发展

发布时间：2016年8月15日   |   阅读次数： 344

铝铸件浸渗处理技术的应用和发展
目前国外浸渗技术应用不断扩大，先进工业国家都主张对承压铸件进行全浸渗处理，浸渗技术已被汽车制造业和其他主要工业部门认可，如日本几个大汽车公司在发动机生产中把铝铸件浸渗作为一道不可缺少的工序。近些年来，浸渗处理设备和材料的发展，使浸渗处理技术成为挽救汽车铝铸件渗漏缺陷令人满意的工艺方法。
人们对它的认识，不再仅仅作为一种废品再生的方法，而是把它看作铸件后续处理过程中公认的生产工艺。
水玻璃是最初应用的一种浸渗剂，它在20世纪四五十年代得到广泛应用。作为一种无机浸渗剂，它有许多致命的弊端，脱水后体积收缩率高；生产效率低；难清洗；干燥后材料脆，易脱落；渗漏率高等。除一些高温场合外，在大多数场合已被淘汰。20世纪50年代后期，合成树脂浸渗剂逐渐占领一定市场。有机热固化树脂浸渗剂和厌氧树脂自固型浸渗剂在20世纪80年代逐渐成为欧美市场主导产品并从20世纪90年代起在全球范围内得到普遍应用。目前，用树脂作浸渗处理填充剂的浸渗处理技术比较成熟，在生产要求无渗漏的汽车铝铸件中获得了广泛的应用。美国Ultraseal公司1967年就开始生产和销售树脂浸渗材料和设备，汽车工业发达国家在20世纪70年代末推广应用PC504树脂浸渗剂，这种浸渗剂填充微细孔隙效果较好，可在热水中固化处理，浸渗处理铝铸件时间通常为15min，因此特别适合于大批量汽车铝铸件自动化生产。该公司还研制了一种多用途的自动浸渗处理设备，铝铸件浸渗处理过程可全部自动化，且浸渗剂的消耗量少，生产效率高。美国Loetiteco。Lta研制的厌氧自固型浸渗剂ResinolRTC，具有独特的自固化能力，它与空气接触不固化，一旦与空气中的氧隔绝，便起聚合反应，室温下也会固化。铸铝件其特点是密封成功率极高、低能耗、无毒、可生物降解、工艺过程快速、无溢出、优异的耐溶剂及耐热性能。用于批量大、要求高的铸件，浸渗合格率可达100%。热水固化型浸渗剂l9℃，是该公司20世纪90年代研制的产品。它在90℃的热水(空气)中通过聚合反应来实现固化，最终在微孔内形成一种热固性塑料。其特点是低粘度、高渗透性、低收缩率、耐化学介质及耐温性能优良，密封合格率达98%以上。目前，国内许多厂家都在使用这种产与国外工业发达国家相比，国内用于铝铸件的浸渗处理工艺历史较短。20世纪70年代开始从国外引进浸渗处理技术，首先用于汽车发动机生产中铸件密封。Q492发动机铝铸件生产厂家在国内最早应用了浸渗处理技术。至20世纪80年代以后，人们对于浸渗处理技术明显的经济效益才予以关注，EQ6100发动机铝合金压铸件及其他生产厂家相继将浸渗处理技术推广应用于大量生产中，挽救废品率达90%以上。
近20年来，浸渗技术在我国发展很快，研制出了多种性能好及效益高的新型浸渗剂，取得了良好的经济效果。我国研制的浸渗设备，如LJS系统真空压力浸渗设备，在总体设计和自动化程度上，都已接近世界同类产品的水平。
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